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發布時間:2024-12-05 點此:2433次
為什么鋁合金模板備受市場青睞?從工藝、做法、成本3方面詳細說明
整體式鋁合金模板是一種系統模板工藝
所謂系統模板工藝,就是在工程施工前,通過設計的手段將該建筑工程所需使用的模板予以規格化、標準化及定位化設計出模板系統的工作圖,依照工作圖所需的模板在生產工廠經過嚴密的加工流程生產后送到施作現場,而在現場運用簡易的組裝方式完成組模程序。
整體式鋁合金模板體系組成:
模板系統; 支撐系統;緊固系統;附件系統
模板系統構成混凝土結構施工所需的封閉面,保證混凝土澆灌時建筑結構成型;
附件系統為模板的連接構件,使單件模板連接成系統,組成整體;
支撐系統在混凝土結構施工過程中起支撐作用,保證樓面,梁底及懸挑結構的支撐穩固;
緊固系統是保證模板成型的結構寬度尺寸,工業鋁型材在澆注混凝土過程中不產生變形,模板不出現漲模、爆模現象。
鋁合金模板工藝介紹
根據建筑圖深化設計鋁模拼裝圖
業主/設計院審查批準
鋁模生產制作
鋁模廠內試拼裝
業主/設計院/監理廠內預驗收及調整
系統編號及拆裝打包運抵地盤
場地移交——復線、驗標高
現場拼裝及驗收
整體式鋁合金模板操作流程
鋁合金模板設計制作流程
鋁模深化設計
設計平面圖
模板加工圖
墻柱配模圖
節點大樣圖
鋁模生產制作
廠內試拼裝及驗收
廠內編號拆裝打包運抵現場
鋁模板現場安裝
五天標準工期分析
樓面板拆除演示
梁底板拆除演示
拆模后混凝土光感效果
實體作業解析及細部構造做法
前期準備
1、圖紙深化(大約耗時20d)
配合水電預埋及精裝、電梯等要求進行深化
完成所有的報批報建手續,并組織多部門的圖紙會審,嚴禁圖紙變更
2、鋁模生產及試拼(一個月)
在生產之前圖紙不得發生變更,否則對生產周期及整體的配板造成很大影響
試拼完成后各相關單位技術人員在工廠內進行復核,編號標識,確認合格后打包運輸至施工現場
3、現場施工
鋁模運抵現場后材料堆放場地需平整,否則鋁模將產生變形
清點數量,復核每塊模板的尺寸和平整度,符合設計要求
結構施工工藝流程
從樓層放線開始到混凝土澆筑結束,三層結構施工耗時7天
模板連接
簡單機械化的拼接
操作便利,工人水平要求不高
無縫拼接,避免漏漿與錯臺
立桿調節方便
調節部位位于中部方便操作
可進行粗調及微調
頂部支撐
頂部支撐構件采用內插式
穩固、方便、有效
早拆體系,周邊模板可以先拆除
斜撐
斜撐采用膨脹螺絲打入樓板穩定性強
穩固、方便、有效
周邊模板可以先拆除
單個工人即可調整墻板的垂直度和平整度
鐵鏈拉結
用鐵鏈進行拉結有效控制垂直度
工人操作簡單方便
實現頂拉結合,控制墻柱垂直度和平整度
線盒及線管定位
線盒、線管洞口定位一致
第一層必須進行校核減少更改
線盒及洞口固定
線盒采用膨脹帽進行卡口便于拆除
水管洞口采用螺桿進行固定
洞口過梁
洞口有過梁處圖紙深化修改模板
過梁與梁同時澆筑
降板
降板模板采用縮進式模板
通過螺栓鏈接,拆模方便
對減少降板處陽角破壞有較好效果
沉降縫處大板
沉降縫工人無操作面,采用大模
大模采用特殊螺絲進行整體固定
采用兩端進行拉牢
樓梯間全部采用鋁合金模板封閉,在底部留置觀察口,確保樓梯的整體性和尺寸一致,觀感效果非常好。
預留洞口
洞口定位一致
洞口邊采用斜面上大下小便于后續封堵
主要用于材料的傳遞
采用植物油作為脫模劑
減少粘模;確保混凝土表面觀感質量;
運輸
第一次模板上樓使用塔吊
后續全部采用人工進行傳遞
模板最大尺寸為0.4×2.7m,重量不到20kg
現場安全文明施工
所有周轉材料均無需落地;
現場不設置木工加工區;
操作層整潔有順;
混凝土澆筑過程中無落地灰;
外架獨立設置,整潔,一目了然;
早拆體系使結構層無凌亂材料;
無需占用塔吊時間
無漲模漏漿現象
整體式鋁合金模板成本分析
以一棟單層建筑面積900平米的30層標準層的高層作為計算載體。總建筑面積27000平米,混凝土接觸面積比按3.2計算,所需模板數量為86400平米。
整體式鋁合金模板可采用租賃或購買的方式,根據廠家提供理論數據,可最多重復使用300次,如結構造型發生變化,則需要返廠重新加工,每次按30%的返廠率計算,返廠部分需另外增加700元/㎡的加工費。
木模、鋁合金模板(購買)、鋁合金模板(租賃)費用一覽表
鋁合金模板如果購買,單一項目周轉使用60次,在成本方面才能持平木模板(包括鋁合金模板不用后,當廢料處理)。
如果購買鋁合金模板持續周轉,需返廠,則使用鋁合金模板周轉80次即可與木模費用持平(包括鋁合金模板不用后,當廢料處理) 。
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